Охотники за потерями: как в электросталеплавильном цехе внедряют инструменты бережливого производства
О тепловизионном контроле, создании карты потока ценностей и картировании планово-предупредительных ремонтов первой и второй электропечей для выявления потерь рабочего времени мы говорим со старшим экспертом службы по развитию Бизнес-Системы Уральской Стали Валентиной Сидоренко.
Ни минуты простоя!
В ходе планово-предупредительных ремонтов (ППР) дорога каждая минута. И это вовсе не метафора: любое действие или бездействие, которое отодвигает срок сдачи, влечёт за собой снижение объёмов производства. Бизнес-Система позволяет зафиксировать эти задержки и понять причины их возникновения.
— Впервые мы применили инструмент «Картирование» во время ППР гибких модульных печей (ГМП), — поясняет старший эксперт службы по развитию Бизнес-системы Уральской Стали Валентина Сидоренко. — Он предполагает фиксацию последовательности выполненных работ и затраченного на них времени. Наши методики позволяют учесть операции ремонтников с точностью до минуты. Начинаем замеры ещё при подготовке печи к ремонту: нам важно понимать, сколько времени она занимает, ведь здесь тоже могут быть скрыты резервы. Затем следим за ходом работ: кто, что и как быстро делает, где возникают паузы и разрывы.
После окончания работ данные наблюдателей суммируют. Полученную картину анализирует рабочая группа, в которую входят цеховые специалисты и эксперты дирекции по производству. С августа 2021 года они обнаружили 43 сбоя, которые удалось нивелировать во время проведения следующих ремонтов.
260 миллионов рублей — плановая цифра снижения затрат на производство продукции ЭСПЦ на этот год.
Изучение излучения
У эксперта Дмитрия Бобылева в руках прибор, внешне очень похожий на видеокамеру — тепловизор. Впрочем, видеофиксацию с его помощью тоже проводят, но аппарат пишет картинку в инфракрасном диапазоне. Это позволяет точно измерить температуру различных узлов и агрегатов. Спускаемся к нижнему кожуху ГМП. Дмитрий включает прибор, парой переключений настраивает его на нужный температурный диапазон и наводит тепловизор на кожух печи. На дисплее появляется картинка, которая даёт представление о тепловой картине работающего агрегата: кожух печи почти белый, прилегающие элементы гораздо темнее, а значит — холоднее. Шкала температур на экране помогает не только визуально оценить нагрев, но и подсказывает, сколько градусов осталось до критических значений. Каждый замер автоматически записывается в память, чтобы использовать данные для последующего анализа.
— Данными тепловизионного контроля мы обязательно делимся со специалистами ЭСПЦ. Это помогает им принять решение о сроках проведения текущих ремонтов, — поясняет Сидоренко. — Систематически мы ведём эту работу с ноября прошлого года. За это время, с одной стороны, сумели предотвратить четыре аварийных остановки печи ГМП из-за износа футеровки, с другой —несколько раз сдвигали ремонты на более поздние сроки, потому что печь работала нормально.
Прямой экономический эффект в этом случае подсчитать трудно. Но в любом случае речь идёт о десятках миллионов (!) рублей.
Комплексный подход
Производство — особая форма жизни, сложное переплетение многих факторов, тесно связанных друг с другом. Неважных процессов не бывает, и только рассматривая их в комплексе, можно получить объективную картину и добиться позитивных изменений. В этом подходе суть ещё одного инструмента Бизнес-системы — карты потока создания ценностей.
— Мы берём каждый участок ЭСПЦ и подробнейшим образом фиксируем все технологические процессы — условно говоря, от времени выпуска стали из печи до времени, за которое слесарь принесёт нужный для ремонта ключ. Такая доскональность помогает учесть все аспекты, которые влияют на операционную эффективность, то есть — на себестоимость готовой продукции, —разъясняет Сидоренко.
Эта кропотливая работа подразумевает учёт огромного числа самых разных параметров: аварийных простоев, излишних перемещений работников, дефектов готовой продукции, перебоев с расходными материалами… Вместе с руководством и технологическим персоналом ЭСПЦ эксперты Бизнес-Системы выявляют и устраняют «узкие места». Начинают с относительно простых процессов, исходя из принципа: «В производстве не бывает мелочей». Вслед за мелкими ликвидируют потери покрупнее, а визуализированная карта потока ценностей помогает контролировать ход процесса.
Укрепление позиций
Осваивая новые методики, эксперты Валентина Сидоренко, Дмитрий Живило, Максим Колесников и Дмитрий Бобылев не забывают и об инструментах Бизнес-Системы, которые были освоены в числе первых.
— Самые действенные у нас, пожалуй, Фабрика идей, Система 5С и Доски решения проблем, —перечисляет Валентина Сидоренко. — Для развития Системы 5С используем периодические обходы по участкам, заодно собираем пожелания работников по организации рабочего пространства. Часть из них, кстати, оформляем как предложения для Фабрики идей. На Доски решения проблем (ДРП) попадают задачи, которые не решены за одну рабочую смену: для каждой записи координатор определяет мероприятия по их устранению, сроки и ответственных. Инструмент работает прекрасно!
Эксперты по развитию Бизнес-Системы в сталеплавильном производстве признают: повышение эффективности производства — процесс бесконечный. Программа действует не первый год и только набирает обороты.
— Мы работаем по программе снижения операционных затрат в 2022 году от фактически достигнутого уровня 2021 года. В этом году уже приняты к реализации 12 мероприятий, которые подготовлены силами рабочей группы работников ЭСПЦ и функциональных дирекций Уральской Стали. Скучать некогда! — улыбается на прощание Сидоренко.
Узнавайте первыми главные энергетические новости и актуальную информацию о важных событиях дня в России и мире.
Подписывайтесь на наш Telegram-канал
"ГИС-Профи. Информационное сопровождение предприятий энергетической отрасли"