О том, как 128 дней превратить в 100, и о пользе шагов назад: история одного проекта

– Сложность была в том, – рассказывает инженер-технолог ЦОУ, координатор проекта Дмитрий Томилов, – что перед коллективом предприятия стояли очень жесткие сроки. А модернизацию основного оборудования не проводили с 2012 года, то есть не у всех участников процесса был опыт такой работы. К тому же необходимо было задействовать много подрядных организаций, что тоже было впервые. Нужно было искать резервы. И помочь могли именно инструменты ПСР. Вначале никто из команды проекта не понимал, где скрыты резервы времени. Но были уверены, что, погрузившись в проблему, обязательно найдем решение.

И они нашли. Например, предложили вакуумные испытания используемых в монтаже металлорукавов проводить до их установки. Обычно испытывали уже на блоке и в случае обнаружения дефектов снимали, заменяли, снова проводили откачку воздуха и испытывали, теряя несколько дней. Оптимизировав процесс входного контроля металлорукавов, в котором задействованы и ОТК, и складское хозяйство, и персонал ЦОУ, сократили общий период вакуумных испытаний после монтажа в 2,5 раза.

В команду проекта вошли представители различных подразделений – ОМТО, складского хозяйства, службы главного энергетика, ПТС, что дало свои плюсы.

– Человек со стороны может предложить то, что отличается от привычного «всегда делали ТАК», – поясняет Дмитрий Томилов. – В итоге набиралось понемногу на каждом этапе.

А вот еще пример скрытого резерва. В рамках ПСР-проекта реализовано самостоятельное предложение по улучшению «Посекционный вывод ГЦ на режим вакуумной сушки». Экономия составляет от 5 дней и больше, или не менее 5 млн рублей. Ничего подобного на предприятиях разделительно-сублиматного комплекса Росатома еще не делали.

– После монтажа оборудование должно пройти вакуумную сушку при определенной температуре и разряжении. Время регламентировано – строго отведенное количество часов, не больше и не меньше, – поясняет один из авторов «пэпэушки», старший инженер-технолог МКК Сергей Гильмитдинов. – Процесс понятный, многократно повторенный, не вызывавший никаких вопросов. Но вот сложились условия, когда время его протекания перестало устраивать. К тому же и количество занятого персонала, как ЦОУ, так и подрядных организаций, сейчас значительно отличается от того, что было раньше.

Все решил новый взгляд на процесс. Как было: блок собирается по секциям, но вакуумную сушку проводили целиком для всего блока. А почему бы каждую секцию не подвергать вакуумной сушке сразу по ее готовности? Пока следующие секции еще монтируются, подготовленные уже сушатся. Технически и технологически это не очень-то и сложно. Но очень непривычно. Мы ведь не первое поколение специалистов, которые этим занимаются. И всегда делали ТАК. А теперь со стороны выглядит, как будто мы ниоткуда «берем» одну, а то и две рабочие недели. Сложнее стало только в организационном плане, нужно все операции «состыковать» и четко соблюдать последовательность действий.

– Сначала думали даже, что где-то ошибаемся, чего-то не учли, потому что выглядело все очень просто. Провели мозговой штурм с привлечением специалистов ПТС, СГМ, ЦОУ, – добавляет соавтор ППУ Дмитрий Томилов, – и все первоначальные опасения отпали. Мы просто находились в «зоне комфорта». Достаточно было выйти из нее, чтобы получить результат, который даже нас самих впечатлил.

– И сразу возникает вопрос: «А почему мы не делали так раньше?», – развивает мысль коллеги Сергей Гильмитдинов. – Могли, но не было необходимости. Изменились условия – изменился и наш взгляд. Мы вынуждены были собраться, подумать, найти и принять достаточно смелое решение. И пока видим только плюсы. А также видим, какие шаги можно сделать еще. И уже занимаемся созданием идеальной модели модернизации блока ГЦ, то есть с минимальными потерями. Да, пока на бумаге, в теории. И потребуются усилия, чтобы привязать ее к практике. Но если мы на каждом этапе выиграем хотя бы 5 % времени, то получим в целом заметный экономический эффект. А это видимая, понятная и осязаемая цель. Нужны только осознание необходимости процесса и понимание процесса. И еще сплоченная команда – во всех звеньях, от рабочего до руководителя.

А иногда бывает, что нужно сделать, образно говоря, шаг назад. Во всяком случае, второй ПСР-проект по оптимизации процесса ввода в эксплуатацию оборудования КИПиА межкаскадных коммуникаций, также внесший свой вклад в то, чтобы блок с «девятками плюс» был пущен точно в срок, – примерно из этой серии.

На предприятии уже действует компьютеризированная подсистема контроля, управления и аварийной защиты оборудования потоков МКК. Однако, чтобы распространить аналогичное решение для вводимого нового блока, требовалось больше времени, сил и средств, чем было отпущено. И тогда возникла идея совместить системы – новую, на основе микропроцессорной техники, и старую, релейно-контактную. Благо, что ее компоненты действуют и вполне работоспособны. Группа инженеров-прибористов ЦОУ во главе с Александром Лысаковым провела стандартизацию работ и пришла к выводу, что гибридная схема не только приемлема, но и позволит пустить блок точно в срок. Конечно, релейно-контактная часть в плановом порядке будет заменена современной техникой. Но уходящая в прошлое система неожиданно оказалась удобной и полезной – блок работает, дает продукцию, вносит свой вклад в устойчивое экономическое положение предприятия.

Более того, ПСР-проекты и ППУ, инициированные специалистами ЦОУ, и полученный в ходе их реализации опыт открывают перспективы дальнейшего совершенствования производственных процессов, связанных с практической стороной масштабной модернизации основного технологического оборудования, которую коллективу ЭХЗ предстоит провести в ближайшие годы.

Михаил БАЛЫКОВ, начальник ЦОУ: – Активное внедрение ПСР в цехе обогащения урана началось в 2012 году с создания малых групп. Говорят, семья – ячейка общества. Про малую группу можно сказать, что она – ячейка производства, с помощью которой формируется устойчивая культура бережливого производства.