Экосистемное мышление: как пандемия меняет промышленный сектор в России

Эксперты фонда «Сколково» рассказали, как должна измениться российская промышленность, чтобы преодолеть кризис и стать сильнее. Спойлер: за счет новых технологий на производстве, складах и в логистике.

На фоне разворачивающейся пандемии остро встал вопрос: что будет с глобальной экономикой в новом мире закрытых физических границ и тотального социального дистанцирования?

В то время как одни компании переживают кризис, другие, напротив, получили необходимый импульс для развития. Например, показательной становится сфера дистанционного образования: до пандемии российские эксперты прогнозировали увеличение этого сегмента рынка на 12–15% ежегодно, но уже сейчас темп роста составляет 40–50%. Рассмотрим, как обстоят дела в промышленности.

Если посмотреть на состояние российской промышленности до пандемии, то на начало 2020 года ситуация складывалась следующим образом: в Глобальном индексе инноваций Россия занимала 46-е место, а промышленность и ТЭК входили в число самых инновационно активных сфер экономики. Но «четвертой промышленной революции» в нашей стране так и не произошло.

«Индустрия 4.0» — это в первую очередь компьютеризация и интернетизация. Российские предприятия в лучшем случае автоматизируют процессы через классические системы и частично связывают собственные филиалы и подразделения. Инновационные решения очень ограниченно применяются в реальном секторе. Даже передовые компании редко рассматривают перспективы полноценного промышленного внедрения и ограничиваются пилотами. Это говорит о низком уровне инновационной зрелости в России.

Низкий темп внедрения прорывных технологий на производстве — это слабое место многих предприятий промышленного сектора России. Пандемия доказала, что такая ситуация сложилась из-за отсутствия внешних и внутренних стимулов для развития, а также недостаточной гибкости моделей управления компаниями.

Например, российское машиностроение сильно отстает на уровне автоматизации. Но это связано с тем, что оно обеспечивает себя процентов на 70 гособоронзаказом, поэтому у предприятий нет задачи выходить на мировые рынки. А для российских металлургических компаний потребность в инновациях стоит гораздо острее, потому что они занимаются экспортным сбытом. Помимо автоматизации они также вынуждены реорганизовывать структуру управления, чтобы более гибко реагировать на вызовы времени.

Построение цифровой инфраструктуры — первоочередный шаг, который необходим для последующего внедрения большинства инноваций, включая беспилотные машины, системы удаленного управления предприятием, цифровых двойников и AR/VR-решений. Все эти технологии требуют высоких скоростей передачи данных и мощных центров для их обработки, хранения и анализа.

Полностью убрать человека из цеха не получится, но многие процессы, например планирование выпуска и производства деталей, уже реально перевести на удаленный формат.

Например, в станки с ЧПУ можно вносить определенную информацию, и они будут делать детали по программе. Оператор загружает в станок деталь, остальные действия выполняются без участия человека. Данные о ходе работы передаются автоматически в MES-систему предприятия. Когда операция заканчивается, человек приходит и забирает получившийся продукт. Удаленное планирование загрузки цеха, исходя из возможностей оборудования, — это идеальная картина, к которой нужно стремиться.

Оптимизировать работу промышленных предприятий станет возможно благодаря:

В качестве примера применения комплекса перспективных технологий можно привести систему трекинга продукции. На основании видеоаналитики и данных конвейера система может контролировать обработку и движение продукции на предприятии от печи до отгрузки. Обычно этим процессом занимаются мастера цехов при помощи карандаша и бумаги, перенося вручную данные в информационные системы. Решение также может предупреждать о нештатных ситуациях и в принципе полностью заменяет человека на всех стадиях контроля.

Однако нужно смотреть на вещи реально: сейчас все роботизировать не получится. Слабым местом на данном этапе остается внутрицеховая логистика, то есть перемещение деталей и их доставка в обрабатывающий центр. Во-первых, не на всех предприятиях есть обрабатывающие центры. Во-вторых, многие производства все еще состоят из станков, которые в принципе всегда работают офлайн и не имеют интерфейсов.

Такая ситуация наблюдается не везде. К примеру, в сетевой энергетике технологии промышленного интернета вещей уже активно применяются на практике: это автономные датчики и устройства, которые полностью в автоматическом режиме не только снимают параметры состояния линий передач (по температуре, нагрузке, провисанию и так далее), но и оптимизируют режимы их работы и предусматривают решения задач предиктивных ремонтов, исходя из их состояния.

Опыт других стран показал, что неспособность быстро перестроить производственные цепочки наносит существенные убытки даже технологическим гигантам и инновационным лидерам. Когда из-за карантина закрылись предприятия в Китае, которые занимаются сборкой устройств Apple, им пришлось отложить выпуск новых моделей, так как начались серьезные перебои с поставками. В новой экономической парадигме адаптивность и скорость реагирования стали главными условиями успешного развития предприятий. Решением этой глобальной проблемы сможет стать создание логистических экосистем или мультилогистических линий.

Современная логистика — это и беспилотный транспорт. Грузовики, оснащенные автономными роботизированными системами управления, не нуждаются в водителях и могут маневрировать в соответствии с дорожной ситуацией благодаря компьютерному зрению, искусственному интеллекту и алгоритмам анализа данных. Наиболее интенсивно развивается использование беспилотной техники там, где можно обеспечить безопасность человека при ее работе, например на горнодобывающих карьерах или сельскохозяйственных полях при сборе урожая и обработке посевов.

Однако многие компании не могут воспользоваться новыми технологиями в полной мере из-за пробелов в законодательстве. Например, сейчас нельзя выпустить на дорогу автомобиль без водителя, так как это запрещено законом. Взаимодействие с регулятором в этом вопросе необходимо как можно скорее усилить.

Главная проблема этого этапа производственного цикла — низкий уровень адаптации складских помещений к внедрению инновационных решений, которых на рынке уже достаточно много.

Автоматические системы обработки и хранения внедряются практически на всех производственных территориях и комплексах, построенных с нуля. Гораздо труднее это сделать на уже существующих предприятиях: часто модернизация выходит дороже, чем создание нового комплекса. Высокий уровень роботизации складов сейчас наблюдается на новых предприятиях пищевой промышленности, которая может послужить примером для других отраслей: здесь практически весь цикл обработки, упаковки и хранения продукции проходит без участия человека.

Сложнее всего на складе организовать логистику и учет мелких деталей, а также контроль за качеством специализированных изделий (к примеру, для военной промышленности): пока на это способен только человек.

Безусловно, коронавирус спровоцировал снижение спроса почти на все категории товаров во всем мире, и это нанесет огромный ущерб глобальной экономике. Избежать убытков вряд ли кому-то удастся даже с учетом всех рекомендаций по сокращению затрат, перераспределению ресурсов и оптимизации бизнес-процессов.

Справиться с последствиями кризиса возможно за счет взаимопомощи, самоконтроля и быстрой адаптивности. Это касается как каждого отдельного человека, так и компаний. Одним из эффективных инструментов может стать глобальный маркетплейс для продажи свободных ресурсов, в случае промышленных предприятий — производственных мощностей.

Во время пандемии нельзя просто поехать куда-то и пересчитать свободные ресурсы. Компаниям, как никогда, нужны цифровые решения, которые позволят собирать и анализировать все необходимые данные по загрузке в режиме онлайн. Тогда заработает уберизация свободных мощностей — материалов, неиспользуемых станков и так далее. Компании смогут оперативно перераспределять свои заказы, тем самым сокращая неиспользуемые мощности и обеспечивая возможность дополнительных доходов.

Согласно отчету, представленному компанией «Цифра» в 2019 году, даже до пандемии коронавируса 40% ресурса оборудования простаивало. После колоссального спада экономики, скорее всего, сработает отложенный спрос, компаниям надо будет его восполнять. Для этого необходим учет имеющихся доступных мощностей: невозможно выходить на серьезный экономический рост, не понимая, что и где можно делать. Это называется sharing industry, когда компании фактически «шерят» свои мощности для всех, зарабатывая на этом. Развитие такой модели — вопрос времени, и нынешняя ситуация как раз подталкивает нас к тому, чтобы начать активнее этим заниматься.

Платформенные решения и автоматизированные экосистемы в контексте логистических процессов применимы и в промышленности в целом. Их развитие сможет решить проблемы не только отдельных предприятий или холдингов, но и наладить межзаводскую внутриотраслевую кооперацию. Сейчас это основная головная боль в машиностроении при организации производства и постпродажного обслуживания сложных технических изделий — самолетов, космических аппаратов, кораблей, автомобилей.

Хотите оперативно узнавать о выходе других полезных материалов на сайте "ГИС-Профи"?
Подписывайтесь на нашу страницу в Facebook.
Ставьте отметку "Нравится", и актуальная информация о важнейших событиях в энергетике России и мира появится в Вашей личной новостной ленте в социальной сети.